/ Токарная обработка металлов: главные особенности технологии

Токарная обработка металлов: главные особенности технологии

Для механической обработки металла или изделий из него используется большое количество методик, среди разнообразия которых стоит выделить самую распространенную из них. А прямо сейчас у каждого есть удачный шанс в подробностях разобраться в том, чем является токарная обработка металла в техническом и практическом плане. Кроме этого, вы непременно узнаете больше о том, какие особенности имеет упомянутая технология.

О самом главном

Обработка металла при использовании специализированного оборудования (токарных станков) считается незаменимым процессом при изготовлении заготовки детали с четкими и заданными требованиями параметрами. Дополнительно кроме станка для такого типа операций нужны специальные инструменты – от резцов до высокоточных измерительных приборов. Также стоит заметить, что сама заготовка может быть изготовлена из разного типа металлического сплава (сталь, титановые сплавы, алюминий, бронза и другие).

Относительно элемента для резки, то они в комплектации станочного оборудования являются главными рабочими органами. Такими элементами могут быть резцы, сверла, развертки и подобные. Мастер должен подбирать этот инструмент в зависимости от типа заготовки или требований относительно обработки и конечного результата.

Непосредственно сама токарная обработка в техническом плане считается процессом, осуществляемым за счет вращения заготовки в креплении и движения подачи рабочего органа. Относительно фиксации обрабатываемой детали в станке, для этого используется патрон или планшайба. Процесс продолжается до того момента, пока деталь не приобретет желаемых параметров, которые заданы требованиями ГОСТов, технологии или индивидуального заказа.

Особенности использования технологии

Токарная обработка металла в зависимости от требований или типа рабочего органа может использоваться для различных целей. За счет эффективности технологии металлическая заготовка может принимать различную форму, а оборудование может использоваться для:

При наличии у мастера достаточного уровня квалификации и соблюдении всех актуальных требований при использовании этой технологии механической обработки металлических деталей можно достигнуть высокого качества готовой продукции. При применении методики обработки металла на токарном станке важно соблюдать установленные требованиями размеры, формы, параметры гладкости обработанных поверхностей, но главное точность. Эта методика обработки применяется при массовом или индивидуальном производстве гаек, уплотнительных колец, муфт и других деталей.

Особое значение при использовании этой технологии отводится необходимости регулярной и тщательной проверки качества. Этот технический процесс называется калибровкой, а проводится при использовании специального инструментария – штангенциркулей, микрометров, нутромеров и подобных высокоточных приборов.

Еще один нюанс – образование отходов. Отходы от обработки металлической заготовки – это стружка, которая может отличаться по форме, толщине и количеству.

Требования

Токарная обработка деталей не может быть качественной без соблюдения строгих, но необходимых требований. Главные можно описать следующим образом:

  1. Чтобы обработанная поверхность детали была более ровной и без заусенцев, необходимо производить основные этапы исключительно на высокой скорости.
  2. Исходя из первого требования о высокой скорости, заготовка должна быть надежно закреплена в патроне или планшайбе.
  3. Для оптимальной производительности рабочий орган должен быть достаточно заглублен в поверхность заготовки.
  4. Мастер должен следить, чтобы режущий элемент убирал оптимальное количество излишков металла за один проход по поверхности.
  5. При проведении разных этапов обработки на станке стоит использовать разные виды рабочих органов, то есть резцы для чистовой или черновой работы.
  6. Станочное оборудование и все его комплектующие в целях безопасности должны быть хорошо закрепленными, устойчивыми и содержаться всегда в работоспособном состоянии.

Относительно настройки скорости, то определяются эти параметры с учетом характеристик материалов заготовки. Кроме этого, особенности сплава детали определяют тип используемого рабочего органа (резца или подобного элемента). Когда все готово к работе, можно заняться настройкой и пробным запуском оборудования (обязательно!), то есть выставить частоту вращения шпинделя.

Стоит заметить, что все этапы работы на станке можно поделить на три стадии:

  1. Черновая обработка.
  2. Чистовая обработка.
  3. Дополнительная отделка.

Технически два последних этапа совмещаются – это позволяет добиться высокого качества конечного результата. Кроме того, это может значительно снизить затраты времени на обработку, то есть повышается эффективность. Мастеру не стоит забывать о необходимости соблюдать все актуальные требования и технические правила, технику безопасности во время работы.

Рабочие элементы

Как указывалось выше в требованиях, для разных видов токарной обработки применяются разные виды рабочих органов. Эта особенность определяет классификацию резцов, которые могут быть правыми и левыми. Кроме этого, они могут отличаться по форме и расположению режущей части (лезвия), в соответствии с этим бывают:

Классифицируются резные инструменты и по их предназначению:

Выбор конкретного вида резца определяется способом обработки металла, а также от этого зависит качество конечной продукции. Кстати, этот факт должен твердо усвоить каждый токарь еще на этапе обучения. Знание геометрии резных инструментов и особенностей их применения в технологии имеют серьезное значение.

Оборудование

Токарная обработка алюминия или заготовок из любого другого сплава требует применения специального оборудования, которое также может быть разнообразным по видам. В основном все применяемые станки можно разделить на два типа – это универсальные или специальные (то есть используемые для изготовления конкретного типа деталей).

В современном производстве металлических деталей применяются станки с возможностью установки программного обеспечения. Это позволяет внести в технологию следующие положительные изменения:

  1. Стала возможной наладка массового производства на высоком уровне.
  2. Повышение качества продукции с одномоментным снижением количества бракованных изделий.
  3. Возможно применить программы автоматизации.
  4. Повышение точности параметров изготавливаемых деталей.
  5. Возможность изготовления деталей высокой сложности.

Однако большинству производств покупка такого оборудования не по карману. Это сделало нашу работу очень важной в деятельности многих отраслей. Обратиться за квалифицированной помощью к специалистам – разумное решение, так как применение такого оборудования требует значительных финансовых вложений. Кроме проблемы финансирования есть еще один фактор – потребность в квалифицированном штате мастеров, которые могут гарантировать высокое качество обработки.


Возврат к списку