Производителям металлоизделий необходимо следить за новейшими разработками в сфере плазменной резки. Оборудование, появившееся на рынке за последние двадцать пять лет, значительно превосходит устаревшие модели. Сегодня под «резаком» на производствах чаще всего понимают плазменные установки, хотя и другие технологии, такие как лазерная или гидроабразивная резка, также находят применение. Тем не менее, для обработки листовой стали плазменные станки остаются наиболее выгодным и эффективным решением.
К сожалению, многие цеха все еще эксплуатируют плазменные установки, датируемые концом XX века, которые не соответствуют современным стандартам. Современные станки обладают дополнительными функциями, такими как сверление, нарезка резьбы, кислородная резка, маркировка и обработка фасок.
Значимые прорывы за последние два десятилетия
ЧПУ, созданное 25 лет назад, зависело от устаревших технологий. Современные системы базируются на персональных компьютерах и обладают возможностью подключения к интернету через Wi-Fi. Это позволяет не только удаленно управлять программами резки, но и осуществлять диагностику оборудования на расстоянии, а также легко обновлять ПО и добавлять новые функции, например, для маркировки.
Изначально в системах плазменной резки применялись вольфрамовые электроды с азотом и CO2. Сегодняшние установки используют гафниевые электроды и кислород, что позволяет более быстро и точно обрабатывать высокоуглеродистые стали, включая выполнение сложных отверстий, что невозможно было с достигнуть с системами на 600 Ампер прошлого поколения. Современные производители имеют возможность выбирать из широкого спектра газов, что значительно расширяет технологические возможности.
Кислородная резка по-прежнему является наиболее экономичным для резки углеродистой стали толщиной более 50 мм. Но эта проверенная временем технология тоже была трансформирована. В прошлом дополнительные компоненты, такие как регуляторы высоты и воспламенители, были скорее вредны, чем полезны и часто снимались. Сейчас же первые защищают оборудование от повреждений, а вторые работают надежно.
Со временем благодаря развитию технического и программного обеспечения процедура снятия фасок стала значительно более эффективной. Индустрия продолжает совершенствовать этот процесс, приближаясь к созданию систем, которые делают процесс максимально удобным и стандартизированным для операторов.
Использование современных плазменных резаков позволяет выполнять не только резку, но и сверление, фрезерование, ангулярную резку и маркировку. Добавление функции кислородной резки расширяет возможности обработки толстых заготовок.
Современные угловые головки, оснащенные функцией нулевого смещения, упрощают задачу программирования, особенно при работе с внутренними фасками. Эти головки способны наклоняться до ±47,5 градусов, при этом сам станок остается стационарным, что устраняет необходимость перемещения по осям X и Y для изменения угла реза. Это обеспечивает эффективность и минимизацию отходов при создании фасок.
Компактность современных плазменных станков позволяет производителям приобретать машины с функцией снятия фасок даже небольших размеров, например, 1,5 на 3 метра.
Для тех, кто использует кислородную резку для снятия фасок, современные сервоприводы упрощают как настройку, так и выполнение работ. Вращающиеся кислородные головки исключают проблемы с перекручиванием шлангов.
Ранее маркировка выполнялась с использованием цинкового порошка или механического пробойника. Сегодня станки могут применять различные технологии маркировки, включая плазменную, лазерную и струйную печать, а также нанесение штрих-кодов.
Современные плазменные системы могут комплектоваться оборудованием для сверления, нарезки резьбы и фрезерования. Автоматическая смена инструментов теперь является обыденностью.
Эти системы могут демонстрировать высокую производительность: например, сверлильный инструмент мощностью 60 л.с. способен просверлить отверстие диаметром 5 см в материале толщиной 10 см за 27 секунд. Это значительно сокращает время и стоимость погрузочно-разгрузочных операций, минимизируя человеческий фактор и потенциальные ошибки.
Современные плазменные системы могут включать дополнительные функции, такие как кислородная, лазерная резка и автоматизация загрузки и выгрузки. Они предлагают возможности обработки различных материалов и форм, включая трехмерные структуры, что делает их высокофункциональными в индустриальных условиях. Выбор подходящего оборудования и программного обеспечения должен основываться на тщательном анализе потребностей производства и стратегических целях компании.
